板金加工・製缶加工の最適化設計によるオンデマンドコストダウンセミナーを公開しています。

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オンデマンドでコストダウン設計対策を紹介しています。

課題抽出→解決方法→解説→実際の手法→総括とストーリー性を持って紹介しています。

右記動画はVIMEO使用しています。ユーチューブとすこし使い方が違います。全13種類の事例を紹介しています。右記動画はその中の一つで全てをデモで紹介しています。この内容に準じた内容を13種類紹介しています。
コストダウン設計には事例の水平展開が最も効果があります。
本オンデマンドセミナーの13種類の事例集を有効活用して御社のコストダウン活動に役立てることを願っております。

受講について
【本セミナーはオンデマンドセミナーです】
ネット環境さえあれば、お好きな場所、お好きな時間に受講できます!

2時間ほどの長いオンデマンドセミナーですが、チャプターを設定してありますので途中からの閲覧が可能となっています。1回で全てを見る事より時間の都合を見つけて閲覧する事もありと思います。

デスクトップ、ノートパソコンは元よりタブレットやスマートフォンでも視聴できます。
視聴期間は受講開始日より2週間です。

セミナー資料はPDFで配布いたします。

セミナー内容
受講対象者: ・VA/VEを使ったコストダウン手法で設計力アップを計りたい方
・コストダウンを前提とした設計に取り組む若手の方
・コストダウンの着眼点を学びたい方
・コストダウンを行える手法を具現化させて水平展開を考えている方
・機械、自動車、家電、航空、船舶その他関連企業の方で板金加工改善に取り組みたい方
予備知識: ・機械設計について2、3年以上の業務経験がある方
・設計部門、購買部門、加工部門に於いてコストダウン意識を持ち、開発、発注、加工の改善に更に取り組みたいと思っている方
修得知識: ・コストダウン手法を駆使した設計をおこなえる様になれます
・コストダウン設計をおこなう上で部品のどの部分を改善して行けば良いか見極める事が出来ます
・既存部品、ユニットでコストダウン設計を行う上で水平展開による展開が出来る様になります
常に心掛けている事 ・お客様の満足を求めて改善提案の追求を致します。

上記オンデマンドコンテンツの内容は下記要素毎に紹介しています。


材料最適化
1.板厚統一を図る事による段取り削減、材料管理削減効果
2.複数板厚、材料によるコストアップ対応
加工工法最適化
3.組込時の位置合わせを考慮してコストダウン
加工工程最適化
4.刑鋼材筐体/板金形状筐体選択を考慮でコストダウン
5.締付用ナット、カシメナット、バーリングの選択でコストダウン
形状最適化
6.リンク形状組込タイプの部品削減でコストダウン
7.不安定要素の高い丸パイプ同士溶接組込を改善
部品点数削減化
8.複数の同形状ユニット組込から一体化でコストダウン
9.小量生産型で個別部品をねじ込みから一体加工により組込工数削減を図れる事例
軽量化・組込最適化
10.板金ユニットの組込改善(ネジ、爪止め、位置合わせ)によるコストダウン
11.組込時の位置合わせ簡易化でコストダウンを考慮
類似品最適化
12.類似部品の加工工程を最適化する事でコストダウン
図面最適化
13.図面上に形状の注釈を入れる事でコストダウン

此処から各コストダウンセミナー事例の詳細を画像を入れて紹介します。

材料最適化

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材料最適化で問われる最適化対策とは?

段取り削減、工数削減によるコストダウンを求めて追求する点を見て行く事で水平展開への道が出来ます。
定尺板に対する板厚別ブランク加工解消の事例
コストダウンテーマ
1.材料統一化
2.加工工法最適化)
3.加工工数最適化
4.形状最適化
上記4種類の最適化を求めて板厚統一化を図る事による段取り削減、材料管理削減効果を追求する事例です。
複数板厚、材料によるコストアップ対応の事例
コストダウンテーマ
1.形状最適化
2.材料統一化
3.部品一体化
4.強度アップ
上記4種類の最適化を求めて仕様に合いつつ材料統一、段取り削減による工数削減を追求する事例です。

加工工法最適化

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加工工法最適化でコストダウンを行える手法とは?

今までの加工工法から仕様変更せず手離れの良い工法へ変更する手法の水平展開を紹介します。
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組付け方法改善で工数削減
コストダウンテーマ
1.加工工数削減化
2.組込工数削減化
3.加工工程削減化
上記3種類の最適化、削減化でコストダウンを追求する事例です。

加工工程最適化

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加工工程の最適化で出来るコストダウン手法とは

加工工程の最適選択で大幅な加工工数削減が可能となる事例です
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刑鋼材筐体/板金形状筐体の選択
コストダウンテーマ
1.形状最適化
2.材料最適化
3.部品点数削減化
4.加工工法最適化
5.加工工程最適化
上記5種類のコストダウン要素を発揮して最適化を求めた事例です。
締め付けナット・カシメナット・バーリング
コストダウンテーマ
1.加工工法最適化
2.加工工程最適化
3.部品点数削減化
上記3種類のコストダウン要素で締め付け方の最適化を計る事例です。
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形状最適化

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形状最適化で出来るコストダウン手法とは。

形状最適化には部品点数削減化、加工工数、工法、材料最適化が不可欠です。
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リンク形状組込タイプの部品削減化
コストダウンテーマ
1.形状最適化
2.加工工法最適化
3.加工工程最適化
4.組込工程最適化
以上4種類のコストダウン要素を元に部品点数削減化と加工工数削減化を実現した事例です。
不安定要素の多い形状同士の結合を解決
コストダウンテーマ
1.形状最適化
2.加工工法最適化
3.加工工程最適化
上記3種類のコストダウン要素の中でも特に形状最適化を元に手離れの良い形状、加工工法でコストダウン効果が発揮出来る事例です。

部品点数削減化

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部品点数削減化で行えるコストダウンとは。

部品点数が少なくなればコストダウンは容易に出来ますが、その為に加工工程、形状最適化が同様に効果を発揮します。
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同形状部品ユニットの集合体の改善
コストダウンテーマ
1.形状最適化
2.加工工程削減化
3.部品点数削減化
上記3種類のコストダウン要素を元に同形状部品の複数使用ユニットの改善をおこなった事例です。
ネジ組込ユニットから一体化ユニットへ
コストダウンテーマ
1.組込工数削減化
2.加工工数削減化
3.加工工程最適化
4.形状最適化
5.部品点数削減化
上記5種類のコストダウン要素を元に一体化加工で組込工数削減を図れる事例です。
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軽量化・組込最適化

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軽量化・組込最適化とは。

軽量化/組込最適化を計る事は組込工数削減によるコストダウンが期待出来ます。
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板金ユニットの組込改善
コストダウンテーマ
1.組込工数削減化
2.加工工数削減化
3.加工工程最適化
4.加工工法最適化
上記4種類のコストダウンテーマを元に組込改善をおこない、コストダウンへと繋げる事の出来る事例です。
組込時の位置合わせ簡易化を考えます
コストダウンテーマ
1.組込工数削減化
2.加工工数削減化
3.加工工程最適化
4.加工工法最適化
以上4種類のコストダウンテーマを元に組込時の位置合わせの簡易化を掲載した事例です。
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類似品最適化

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類似品、同形状部品でコストダウンを考えるには注釈が大きなポイントになります。

「注釈」は工程最適化を生み、類似品加工には独自の加工マニュアル作成で仕掛かり品在庫構築が鍵!
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類似品には是非「注釈」を
コストダウンテーマ
1.材量最適化
2.加工工法最適化
3.加工工数削減化
4.類似品最適化
以上4種類のコストダウンテーマを元に類似部品の加工工程を最適化をおこないコストダウンが出来る様にする事例です。

図面最適化

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図面管理で大切な事は類似品、同形状部品の表示にあり!

それは「注釈」であり工程最適化を生み、全ての人、部署で技術情報が共有出来る様になります。!
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類似図面の注釈・使用材料テーブルの設置
コストダウンテーマ
1.図面最適化
2.類似品最適化
3.加工工法最適化
4.加工工程最適化
以上4種類のコストダウンテーマを元に2次元図面の「注釈挿入」で加工最適化を計れる事例です
サイトオーナー
コストダウン攻略は「課題抽出→解決方法→実際の手法→コストダウン実施」とストーリー付けが大切と考えています。
またVA,VEによるコストダウンを効果的に展開する為には材料・加工工程・加工工法・形状・部品削減・軽量化・組込最適化・類似品管理・図面最適化の8つ+ONEの要素を考慮して水平展開を行う事が良いと思います。当社では創業以来20年間の実績を元にあらゆる問題を解決して行くコストダウン設計を専門に設計コンサルを行っております。
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私のプロフィール
私のモットー: 機械加工を伴う機器ユニットであれば業界を選ばずVA,VEを最大限発揮して品質・納期・価格改善に寄与致します。創業開始以来、あらゆる業界の顧客とお付き合いをさせて頂き、それぞれの業界の文化即ち品質と向き合い、これらの経験によりあらゆる機種に対して深く、幅広いVA,VEを行えますので非常に大きな効果を提供する事です。
経歴: 1968~1974年:海運会社で機関部乗組員として船舶に乗船し、主に内燃機関、舶用機器のメンテナンスをおこなってきました。
1974~1980年:自動制御機器設計製作会社にて購買、組込、機械加工をおこない、現場での作業内容を図面に組み込む事で品質、納期、価格改善の基礎を築きました。
1980~1984年:プレス金型メーカーにて金型設計及び金型製作に関わる機械加工をマスターしました。
1984~1989年:樹脂封止油圧プレス装置製造会社にて生産管理2年間 1985~1988年:半導体Trim&Form Machine装置及び金型製造、アメリカに工場建設立ち上げ及び製造部管理責任者
1989~2001年:全自動端子圧着期メーカーにて購買管理責任者として協力工場管理及びコストダウン担当責任者として特に機械加工図の見直しによるコストダウンを多数手がける。
2001年~:有限会社フナックス・エンジニアリングを経営。機械メンテナンス、機械加工現場、組込現場、機械加工協力工場管理の総合経験によって出来るVA,VEによる品質・納期・価格改善を大幅に出来る図面から最適加工方法を見直してボトムアップによる手法を生み出し、設計改善による社会貢献出来る道を構築して現在に至る。
実績: ★半導体製造装置周辺機器メーカー:MC加工ブロック形状ユニットから同等の剛性を保持出来る板金形状ユニットに改善出来るVA,VEを展開して70%のコストダウン実現
★福祉機器メーカー  1.重量者向け車椅子の形状を熟練加工技術者でなければ出来ない形状より標準的加工技術者で加工出来る形状にVA,VEをおこない加工工数削減をおこなって30%のコストダウンを実現  2.公衆トイレ内の折りたたみベッドユニットで部品点数の大幅な削減と加工工数の削減を図り40%のコストダウンを実現
★食肉加工機械メーカー:全点ステンレス製部品の製缶ユニットで製缶構造の見直しによるVA,VEをおこない装置全体で20%を実現
★PC周辺機器メーカー:半自動スキャナー装置の板金部品ユニットの見直しでVA,VEにより20%のコストダウンを実現
★遊戯施設機器メーカー:金銭収集装置で同形状ユニットを多数使用しているユニットに対してVA,VEで複数ユニットを一体化させる事でコストダウンを実現
★電源BOXメーカー:製缶構造筐体をVA,VEで板金化させて品質アップ、加工工数削減で30%のコストダウンを実現
会社概要
設立 2001年7月26日
会社名 有限会社 フナックス・エンジニアリング
資本金 300万円
取引銀行 三菱UFJ銀行
住所 〒170-0001 東京都豊島区西巣鴨1-2-3
携帯 080-3527-1950
電子メール info123@funaks.co.jp
主な取引先 ラベル印刷機メーカー
医療機器メーカー
半導体製造装置周辺機器メーカー
省力化機械装置メーカー
産業機器メーカー
福祉機器メーカー
食肉加工機械メーカー
PC周辺機器メーカー
情報機器メーカー
遊戯施設機器メーカー
電源BOXメーカー


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