難作材料の加工性を高める秘訣は剛性を必要としているか否かにかかっています。

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材料最適化改善


当社独自の6種類の要素によるコストダウン・品質改善・納期短縮化

加工工法最適化
加工工程最適化
材料最適化
部品削減化
形状最適化
軽量化

軽量化・加工性最適化:SS,SUS材→プラスチック・アルミ化


強度を要さない部品には切削性を考慮で加工工数削減化

SS材・SUS材の部品の問題は加工性が悪いと言う事と
考えた場合の解決方法を考えてみます。

部品自体に強度、剛性を求められている場合とそうでない場合が有り、後者(求められていない場合)も多々あると思います。その様な場合には形状同じでも材料を変更する事でコストダウンの道が開けてきます。
強度、剛性が必要か否かで材料の最適化が問題となります。
VA,VE内容: 切削量の多さは加工時間に比例する事を前提に考えて強度、剛性も考慮すると道が開けてきます。
切削量の多さを考えたコストダウン手法のサンプル事例の紹介

切削量の多さは加工工数に比例

SS材・SUS材の部品の問題は加工性が悪いと言う事と
考えた場合の解決方法を考えてみます。

周りの材料を考えて右へ倣えより最適材料の適用でコストダウン。
切削量は加工工数に比例しますので使用用途次第で展開は変わります。
VA,VE内容: 本部品に於いては外径部が摺動するとかですと剛性を要求されると思いますが、ベアリング等の保持具である場合には材料最適化を検討出来ると思います。それぞれの用途に応じた材料選択に徹してコストダウン化
その他の改善によるコストダウン手法のサンプル事例の紹介

切削量の多い部品では材料の選択視も重要

SS材・SUS材の部品の問題は加工性が悪いと言う事と
考えた場合の解決方法を考えてみます。

この部品でも切削量が多く加工工数は多いです。しかしA5052S,A2017S又は樹脂での対応も考慮の範囲です。
部品によっては強度、剛性と言うより取り付け部品である事もあり、その様な場合には材料の最適化が大事です。
VA,VE内容: 使用用途を最大問題と考えて対応出来る材料を検討しています。
装置ユニットのひとつの小ユニットで強度、剛性を要求されていないケース1

全ての部品材料の最適化

取り付け部品としての材料に必要な事を考えてみます。

この様な形状でSUS材を使用する事と樹脂で加工する事の違いは非常に多くコストダウンは半額近くなる事もあります。
周りの材料にとらわれず最適材料の選択が大事です。
VA,VE内容: 検討部品はL型プレートでローラの保持具で有り此処ではさほど大きな力がかからないと想定して樹脂化を検討してみました。
装置ユニットのひとつの小ユニットで強度、剛性を要求されていないケース2

精密公差も使用用途で材料選定に幅が出来ます

SS材・SUS材の部品から樹脂材適用にした場合の
メリットを考えて答えを出す。

本部品はベアリング保持具でシャフトの回転を支えていますが、此処では単体で組み込まれていると想定しています。軽量化を図って外径を削っていますがこれを樹脂化すると極端に加工工数が削減出来ます。
VA,VE内容: 此処では剛性、精度を要求されての形状であるのか否かを検討してある程度剛性を緩めても大丈夫であれば材料の最適化を検討します。

仕様で強度、剛性を要求されている場合は無理ですが、取り付け部品としての部品では加工性を考えて
アルミ、樹脂に変更出来れば工数削減に繋がりコストダウンに多いに寄与出来ます。
横ブロック
3点構成部品を一体化

元祖複数ブロックの一体化、MC加工部品削減でコストダウン(ロスト化、鋳物化)

一体化を分割化して加工性を上げてコストダウン

MC加工部品分割化で加工工数の大幅な削減でコストダウン

後付け部品を一体化

LSプレート、センサープレート等を一体化させる事でコストダウンが行える方法

加工代の多い部品は材料検討を行って加工工数削減化

SS材・SUS材の部品の問題は加工性が悪いと言う事と考えた場合の解決方法

カバー取り付けネジを爪に変更して組み込み工数削減

小ロット生産と大量生産のユニット組付けで違う点にあるねじ止め、爪で引っかけての締め付け方法

MC加工プレートを板金形状に変更でコストダウン

MC加工→板金化(剛性維持で部品点数削減&工数削減化によるコストダウン)

プレート加工を板金形状でコストダウン

MC加工→板金化(プレート材から板金採用時の問題点である強度不足を補う)

強度を維持する事と軽量化対策の同時改善

MCブロック軽量化方法選択加工(材料&形状改善の問題点を最適化)

6種類の要素を元にお客様の求めるコストダウン・品質改善・納期短縮化最適設計を提供します。
製造メーカー様よりの問い合わせをお待ちしております。

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