板金設計によるコストダウンの一つである部品削減化は効果大
板金加工→一体化でコストダウン（複数ユニットから1ユニットに）
課題抽出
オリジナル部品の現状把握から入ります。| オリジナル部品の情報 | |
|---|---|
| 項目 | データ |
| 対象部品材質 | ローラーホルダブラケット3ヶ SPCC |
| 加工工法 | タレパン・レーザー加工機加工→曲げ加工 |
| 加工工程 | ローラを保持するブラケット（緑色）をそれぞれのローラの数に合わせて製作する事になっている為単純に加工工数は3倍となっていた。 |
| 問題点 | 形状、操作確認が終わってOKとなった事で量産制作となっているが、コストダウン対策は量産による数量アップのみで十分なコストダウンはおこなわれていなかった。 |
一つのユニットで試作して良い結果が出る事で複数同形状ユニットを構成することが多々あります。時間的制約等でそのまま一つのユニットを複数構成される事も多々あります。此処で再度検討して複数ユニットを一つに合成させる事が出来ると大幅な工数削減、部品削減すなわちコストダウンを行う事が出来ます。
同形状の複数ヶ使いにはＶＡの可能性大
ＶＡ，ＶＥ内容： 同形状の複数ユニットを一つに合成させる事が出来ると大幅な加工工数削減、部品削減すなわちコストダウンを行う事が出来ます。
現状ユニットの問題点を検証
解決方法
部品のVA,VEを行えるかを考える為に単体部品の組込状況を確認します。
試作から本作に移行する際にそのまま必要個数のユニットになってしまう事もあります。この形状のメリットには組み込み調整が容易と言う事がありますがコストダウンを考えて此処を攻める事が出来そうです。
組み込み工数の削減にも効果が出ますのでコストダウン効果大となります
VA後の形状確認の紹介(一体化）
実際の手法
オリジナル形状とVA/VE後の形状を比較検証して見ることも大事です。
組み込んだ後の形状を想定して一体化の可能性大とみて加工工数削減と組み込み工数削減にも効果がありそうなので3dcadで設計してみました。
デメリットは調整の余地が少なくなってしまう事です。生産開始前に寸法の確認が大事です
ユニット一体化の総括
コストダウン実施総括
before&afterを再検証する事で比較出来てその内容を整理する事が出来ます。
本ケースでは同形状ユニットでの一体化としていますが、それぞれのユニットで切り欠き、穴数等に違いがある様な場合でも一体化構造は可能です。
一体化のメリットには加工工数削減、組み込み工数削減の他にも管理部品の削減もありますので実現すると効果大となります。
計れる一体化は魅力的なコストダウン対策で水平展開が出来ます。
６種類の要素を元にお客様の求めるコストダウン・品質改善・納期短縮化最適設計を提供します。
製造メーカー様よりの問い合わせをお待ちしております。
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板金加工→段取り削減化（使用材料の統一＆削減でコストダウン）
SS材ブロック形状のユニットの軽量化、加工工数削減を考慮する上で有効な手段に板金化!
MC加工→板金化（仕様に合わせた剛性、形状、最適加工方法選択）でコスト改善
製缶加工→板金化（剛性の必要なユニットも板金曲げ加工の採用で工数削減・精度アップ）
複数ユニットを一つに合成させる事が出来ると大幅な工数削減、部品削減すなわちコストダウン
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