板金加工形状改善（本体取り付けBOX用部品のVA,VEは重量、取り外し頻度を考慮したコストダウン事例）

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BOX取付板形状改善


当社独自の６種類の要素によるコストダウン・品質改善・納期短縮化

加工工法最適化
加工工程最適化
材料最適化
部品削減化
形状最適化
軽量化

ユニット本体へのBOX取り付け方法改善


取り付け部品の簡素化

複雑な形状から簡易型でもしっかり保持出来る形状へ

画像左側の「before」から「after」へ改善しています。BOXを保持する為に必要な形状を複雑化する事無く簡易型でしっかりと保持し、その上コストダウン出来る用にしています。
一体物で保持部品を設計するより分割して簡易型での設計の利点。
ＶＡ，ＶＥ内容： 保持すべきBOXの大きさに合った形状にすると材料費がかさむ為、分割した形状でBOX保持出来る形状を目指してみます。
現状部品の形状検証

BOX取付板の形状を改善

展開図を作成して材料の形状を確認してみる

実際に必要な部分と切り欠いてしまう場所を確認して無駄な形状を改善する事を考えてみます。
１ヶで板金形状を加工する事も出来ますが無駄に棄てる部分も多くあるのはコストアップに繋がります。
改善出来る形状の模索

BOX取付板簡素化の改善

本体に保持する為に必要な形状を考えて最小形状と保持すべき形状を考えて見ます。


画像の様にL型形状ブラケットを２ヶ製作してねじ止めを行えば十分である事が分かりました。
「before」では保持ブラケットに乗せて組み込む事を考えていましたが「after」では横に取り付ける事のみにしています。
「before」と「アフター」の相違点検証

BOX取付板before&after比較

がっしりと取り付けるか、ただ単に本体に取り付ければ良いと考えるかの違いです。


がっしりとした感じでBOXを取り付ける事を考えていた「before」、ただ単に本体に取り付ければ良いと考えた「after」です。
部品点数は１ヶから２ヶに増えてしまいますが加工工数としては削減されています。

構造物を固定する小ユニットは取り外しが頻繁で無いケースでは極力シンプルな形状がコストダウンに繋がります。

６種類の要素を元にお客様の求めるコストダウン・品質改善・納期短縮化最適設計を提供します。
製造メーカー様よりの問い合わせをお待ちしております。

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