板金加工形状改善(本体取り付けBOX用部品のVA,VEは重量、取り外し頻度を考慮したコストダウン事例)

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BOX取付板形状改善


当社独自の6種類の要素によるコストダウン・品質改善・納期短縮化

加工工法最適化
加工工程最適化
材料最適化
部品削減化
形状最適化
軽量化

ユニット本体へのBOX取り付け方法改善


取り付け部品の簡素化

複雑な形状から簡易型でもしっかり保持出来る形状へ

画像左側の「before」から「after」へ改善しています。BOXを保持する為に必要な形状を複雑化する事無く簡易型でしっかりと保持し、その上コストダウン出来る用にしています。
一体物で保持部品を設計するより分割して簡易型での設計の利点。
VA,VE内容: 保持すべきBOXの大きさに合った形状にすると材料費がかさむ為、分割した形状でBOX保持出来る形状を目指してみます。
現状部品の形状検証

BOX取付板の形状を改善

展開図を作成して材料の形状を確認してみる

実際に必要な部分と切り欠いてしまう場所を確認して無駄な形状を改善する事を考えてみます。
1ヶで板金形状を加工する事も出来ますが無駄に棄てる部分も多くあるのはコストアップに繋がります。
改善出来る形状の模索

BOX取付板簡素化の改善

本体に保持する為に必要な形状を考えて最小形状と保持すべき形状を考えて見ます。


画像の様にL型形状ブラケットを2ヶ製作してねじ止めを行えば十分である事が分かりました。
「before」では保持ブラケットに乗せて組み込む事を考えていましたが「after」では横に取り付ける事のみにしています。
「before」と「アフター」の相違点検証

BOX取付板before&after比較

がっしりと取り付けるか、ただ単に本体に取り付ければ良いと考えるかの違いです。


がっしりとした感じでBOXを取り付ける事を考えていた「before」、ただ単に本体に取り付ければ良いと考えた「after」です。
部品点数は1ヶから2ヶに増えてしまいますが加工工数としては削減されています。

構造物を固定する小ユニットは取り外しが頻繁で無いケースでは極力シンプルな形状がコストダウンに繋がります。

6種類の要素を元にお客様の求めるコストダウン・品質改善・納期短縮化最適設計を提供します。
製造メーカー様よりの問い合わせをお待ちしております。

横ブロック
丸パイプ同士の接合から角パイプ使用で工数削減

異形状同士での取付等は高度な加工技術が必要となります。その様な時の解決方法

丸パイプ同士の溶接から角パイプを使って加工性をアップ

丸パイプ同士で構成された加工にある接合部分の不安定要素を解決

ねじ止めから爪止めへ改善でコストダウン

小ロット生産時でもねじ止めを量産時標準の爪採用で組み込み工数削減でコストダウン

ねじ止めから爪止めでコストダウン

小ロット生産時でも同形状品の複数採用時には加工工数・組み込み工数削減でコストダウン

板金板材の統一化で段取り削減、管理削減でコストダウン

板金加工で板厚が違う事で部品毎に段取りを変更の為加工工数アップ、納期遅延の原因解決

box設置用プレートを簡略化でコストダウン

板金部品で本体部に取り付けたりする場合に必要な取付用ブラケットの最適形状でコストダウン

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