材料統一で加工段取り削減、VA,VEによる強度補強を曲げ加工で行えるコストダウン事例

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ブランク材統一改善


当社独自の6種類の要素によるコストダウン・品質改善・納期短縮化

加工工法最適化
加工工程最適化
材料最適化
部品削減化
形状最適化
軽量化

材料統一、強度補強を曲げ加工でコストダウン


材料統一で段取り削減化

板金材料統一のメリット紹介

板金材料を選択する時に強度を考慮して板厚を必要な種類を揃えて設計をする事が標準的な設計と思います。大量生産型であれば3*6,5*10の定尺板一枚を全て使える数量を生産する事も可能と思いますが、少量生産型の場合は板厚の違う部品を加工する度にタレパン加工機、レーザー加工機に乗せ替えなければなりません。それは段取り替えの手間と複数材料の管理と言った工数が発生します。目に見えない物ですが面倒な物でもあります。
段取り替えの手間を省く事で工数削減、納期短縮を。
VA,VE内容: 強度の足りない点は曲げ加工を取り入れて極力統一材料で加工が出来る設計を目指します。
問題となる部品毎に板厚を変える現状を検証

ブランク板厚統一は材料管理も楽になります。

定尺板1枚を加工する場合の違いを検証

小ロット生産で部品毎に板厚を替えると定尺板1枚を使い切る事は難しいです。(黄緑色画像参照)

強度不足を曲げ加工で補強して材料統一化で加工を行うと一度の段取り設定で全部品を加工する事も可能となります。(青色画像参照)
材料を余らせて部品加工を終わらせると材料代が加算される事もあります。
材料の統一化を計ると言う事のメリットが画像を見ると一目瞭然ですね。材料の使い方に無駄が出ないと言う事がよく分かると思います。
強度補強にも段階があります

曲げ加工の有効活用

必要な強度最適化を計って板厚統一を考えます

1ヶ所曲げから4方全て更にコの字型に曲げて強度をどんどんアップさせていける事は板金加工の最大のメリットです。全てとは言いませんが極力材料板厚の統一化を計ってそのメリットを享受して頂きたいと思います。
行け行けブンブン丸で強度アップです。

板金加工の醍醐味に材料の統一、形状最適化で加工工程の段取り削減があります。
水平展開でどんどんコストダウンが実現します。
6種類の要素を元にお客様の求めるコストダウン・品質改善・納期短縮化最適設計を提供します。
製造メーカー様よりの問い合わせをお待ちしております。

横ブロック
丸パイプ同士の接合から角パイプ使用で工数削減

異形状同士での取付等は高度な加工技術が必要となります。その様な時の解決方法

丸パイプ同士の溶接から角パイプを使って加工性をアップ

丸パイプ同士で構成された加工にある接合部分の不安定要素を解決

ねじ止めから爪止めへ改善でコストダウン

小ロット生産時でもねじ止めを量産時標準の爪採用で組み込み工数削減でコストダウン

ねじ止めから爪止めでコストダウン

小ロット生産時でも同形状品の複数採用時には加工工数・組み込み工数削減でコストダウン

板金板材の統一化で段取り削減、管理削減でコストダウン

板金加工で板厚が違う事で部品毎に段取りを変更の為加工工数アップ、納期遅延の原因解決

box設置用プレートを簡略化でコストダウン

板金部品で本体部に取り付けたりする場合に必要な取付用ブラケットの最適形状でコストダウン

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