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2)現在使用している材料はお客様が要求している仕様に必要でしょうか?
材料の選定には幾つかありますが、、一番多いのは強度のクレームが出た時に質の良い材料に変更して行く事ですね。これだと価格に反映されて高くなります。もう一つの内容が開発当初に右へ倣え方式で過去の図面と同等の内容にして設計してしまうことですね。此処には改善の余地があります。

良くある話が周りの材料が鉄系、アルミ系と言う事でそれらに合わせて材料の選択をする事がありますね。これが一番無難な方法だとは思いますが、要求されている仕様以上(品質過剰)の部品、機器になっている可能性がありますね。

強度を要求されていれば必要な材質を選択する事が必要ですが、それ程強度が必要なく、または軽い方が良い時などはプラスティック、アルミ系が選択出来ますね。考えようによっては柔らかい材料では加工負荷が掛からないので加工時間にメリットがあります。此処いら編にもヒントがあると思っています。

事例サンプル
材料:SS41 ロット数:50ヶ 
250×100×8t
負荷の掛からない部分での使用の為材料の変更を考慮しました。
材料:SS41 ロット数:10~20ヶ
100×50×15t
負荷がかからず、寸法公差も緩いケースではここで使用されているSS材から樹脂へ変更して書こう工数を大幅に削減することでコストダウンを計れる事があります。
矢印 矢印
材料を黒色デルリンにすることの提案。
板厚部分にM4タップがあった為、板厚を8Tから10Tに変更し、ヘリサートとする。
コストダウン効果:3500円→1500円
材料:黒デルリンに変更
両肩のねじ取り付け部を切削してTの字形状にしているところを考慮する事が加工工数削減のコツとしています。

精密機器の周辺機器であるが強度、精度がそれほど要求されていないのでSS材から黒色デルリンにしています。
更に板厚を厚くすることで強度も補助することにしています。
右の部品はベアリングブラケットを想定しています。
ベアリングを挿入するブラケットと言うと高品質を想像しますが、使用用途に応じてプラスチックでも十分対応出来る事が多々あります。
この機器については他にも同様部品が多数あり、同等の方法により大幅なコストダウンが行えました。
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