加工方法を分割化又は一体化へのVA,VEで変更してコストダウン

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加工方法の最適選択でコスト改善


5)鋳物化、ロスト化に適した形状と反対にした事でかえって加工手段が複雑になったサンプル
一体化する事で品質、納期、コスト改善を行ったつもりがかえって複雑形状になり、品質不安定、納期もかかり更に価格も上がってしまう事もあります。内容によっては単体毎の組み合わせの方が良い事もあるので良く見極める事が必要ですね。

事例サンプル

アルミ鋳物から分割加工をしてのコストダウン
(発想の転換)
典型的なコストダウン事例
(溶接構造→FC20)
アルミ鋳物の分割化 鋳物化
アルミ鋳物(AC4C)にてM/C加工をしていた。
ロット数は3~5ヶで外周加工、穴繰りを行っていた。
※一体化で品質的には安定するが個数を考えると段取りに時間を取られ過ぎていて価格に反映されていた。
SS材の溶接構造品を鋳物形状(FC20)に改造し、必要面のみの機械加工にする事で加工工数を減らします。
矢印 矢印
一体化をやめてプレートの組み合わせとしそれぞれの板に分けてM/C加工とする。
段取りに時間を取られていたのを無くして大幅にコストダウンを行えました。
コストダウン効果:120000円→60000円になる。
通常機械加工品を集めて鋳物化することがコストダウンに繋がりますが、この部品に関してはロット数と段取り時間の関係がコストに跳ね返ってしまい、かえってコストアップになってしまったのであえて標準の方法にしましたが、これも一つのアイデアだと思います。
また、標準の機械加工に戻した事で特殊工作機械で行わなくて済む為、納期に関しても短くする事が出来ました。
生産ロット数の少ない場合には1体化と組み込み式の双方を考慮して選択する事が大事です。

典型的なコストダウン事例
SS41複数部品→FC20
(またはロストワックス)で一体化
複数部品の鋳物化
SS41で加工した部品をそれぞれねじ止めしていました。
矢印
鋳物化する上で最も典型的タイプです。各部品を一体化してFC20の鋳物に置き換える事で部品点数の削減化、組工数の削減化を行えます。


ねじ止め組み込み方式は試作時に於いては簡単に製作出来るメリットがあるが量産時には少数であっても何点かをまとめて鋳物化を行うとコストダウン効果が大幅に行える様になります。
メリット:部品点数の削減、加工工程の削減、材料代の削減によりコストダウン効果が大きくなります。
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