工具の標準化によるコストダウンの中で穴に関する標準化について説明します。
M/Cによる穴あけをドリル加工、板金工程のタレパン、プレス加工での穴あけ加工はどの図面にもありますが、これも各設計者の好きな穴基準で設計をされると同様の図面でもそれぞれ使用する工具が違い、それによる段取り時間、工具の摩耗、工具管理とコストアップ要因が増える一方です。
これを解決するには？
上記図面は各設計者の寸法基準の設定方法を混ぜた物です。
上記図面を見ますとφ3.6通し、2-M3座繰り－φ３．４通し、2-M3皿モミ－φ3.3通し、2-φ3.5深さ５と寸法指示がありますが、普通はこの様な図面はあり得ないと思います。
この図面ではφ3.3、φ3.4、φ3.5、φ3.6のドリル穴の用途はM3の馬鹿穴です。
基本的に各設計者の好きな寸法に統一されているのが普通ですが、複数の設計者の図面を集めるとこの様になりうると言う事と考えています。
そしてこれら全ては間違った設定ではないと思います。
ただ、この様な図面が制作図面として出ると加工する時に下記の問題が出ます。
１．ドリルを４種類用意しなければならない。（ドリル購入代、管理費のアップ）
２．そのドリルをM/Cにセットする為にも４回、同様のセッティングをしなければならない。（段取り時間が増える）
３．各穴を加工する都度、ドリルホルダーを変更する為に要する時間は単に余分である。（アイドリング時間が増える）
４．少量多品種生産にとって段取り時間は加工時間に大きな影響を与えます。
上記図面はM/Cですが、板金加工でのタレパンによる穴開け加工でも同じ事が言えると思います。
各設計者がそれぞれの思惑でこれらの穴を設定されると加工者としてはそれだけドリル、パンチ＆ダイを工作機械にセットしなければなりません。
これは工具が増えれば増えるほど時間を要します。
反対にこれら工具が少なければそれだけ段取り時間が少なくて済み、それはすなわち加工時間が少なくなると言う訳ですね。→→→→価格が下がると言うことになる訳です。
これもそれほど大きな問題ではありませんが、全ての図面に標準化する事が出来ると大きなコストダウン要因となります。
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