小ユニットに於いて機能が満たされた後のコストダウンをおこなうサンプル事例。
コストダウンをおこなう為に形状変更を行う事は多くある事ですが、当初は機能を見る為に部品点数が増えてしまう事が多くあります。
機能が満たされた後には本格的なコストダウンをおこなう為に部品の一体化を行う事が効果的ですね。
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VA,VE
2007年11月01日
部品点数の削減の効果
2007年09月17日
工具の標準化によるコストダウン
工具の標準化によるコストダウンの中で穴に関する標準化について説明します。
M/Cによる穴あけをドリル加工、板金工程のタレパン、プレス加工での穴あけ加工はどの図面にもありますが、これも各設計者の好きな穴基準で設計をされると同様の図面でもそれぞれ使用する工具が違い、それによる段取り時間、工具の摩耗、工具管理とコストアップ要因が増える一方です。
これを解決するには？
上記図面は各設計者の寸法基準の設定方法を混ぜた物です。
2007年09月10日
材料の共通化でコストダウン
少量生産の板金加工で板厚を共通化するコストダウンとは？
３～５台程度の少量生産の問題点の一つに段取替えによる工数をどのように改善するかがあると思います。
0.5t,0.8t,1.0t,1.2t,1.6tとそれぞれ必要用途に合わせて板厚の設定をしているとわずか３～５ヶの為に板を変更してブランク抜き加工をおこなわなければならなくなるので加工屋泣かせですね。
特に最近はタレパンでで加工する為、この問題は結構大きくなっています。
そこで考慮しているのが「板厚の共通化」を計る事ですね。
これはかなりの会社で採用されている物ですが、再度検証してみましょう
３～５台程度の少量生産の問題点の一つに段取替えによる工数をどのように改善するかがあると思います。
0.5t,0.8t,1.0t,1.2t,1.6tとそれぞれ必要用途に合わせて板厚の設定をしているとわずか３～５ヶの為に板を変更してブランク抜き加工をおこなわなければならなくなるので加工屋泣かせですね。
特に最近はタレパンでで加工する為、この問題は結構大きくなっています。
そこで考慮しているのが「板厚の共通化」を計る事ですね。
これはかなりの会社で採用されている物ですが、再度検証してみましょう
2007年09月07日
ねじを減らす工数削減から
ねじの数は組み込み工数に比例する
コストダウンをおこなう上での攻め方の一つで上記の事を考慮する必要があります。
機器には４種類の生産方法があると言う前提で考えられると思います。
１．受注生産方式（生産ロット数は１～５台）
２．少量多品種生産（計画的に生産をしますが生産ロット数は１０～２０台）
３．中量生産（生産ロット数は１００～５００台）
４，大量生産方式（生産ロット数は１０００～１００００台でリピート生産）
ここでねじを使用する問題となるのは１～３迄の生産方式だと思います。
2007年06月14日
ティアダウンとＶＡ、ＶＥの違い
社内でのコストダウン活動を効率的に行う方法に「ティアダウン」と「ＶＡ、ＶＥ」があります。
双方共に製作方法を考慮してコストダウンが出来る為、【永遠の活動】だとも思っています。
ただ、その手法は全く違い、その手法を理解して取り組む事が大変大事だと思っています。
「ティアダウン」のメリット
個々の部品全てに対して取り組めるのでコストダウン効果は全体コストの何％と捉える事が出来る為
実行効果大。当該部署のみでの活動も可。
「ＶＡ、ＶＥ」のメリット
全ての部品、機構に対して要求される内容通りになっているのかと言う根本的な事を考慮しての改善であり内容によっては５０％以上のコストダウンも出来るやり甲斐のある活動です。次回、または他機種に於いても応用出来る可能性大。やった結果が出ると非常に好奇心をかき立てられる。
2007年06月08日
超回復の原理とＶＡ、ＶＥの関係とは？
超回復の原理と聞いても？と思われる方が多いと思います。
超回復の原理について簡単に説明致します。
例えば初めて腕立て伏せをしたとします。殆どの方は４～５回がやっとで、腕に筋肉痛を感じる事と思います。
この時、筋肉は一時的に細かな筋線維が損傷します。その後、筋肉は損傷を受けた負荷に対して「負けないように」強い筋線維を再生しようとします。
普通の人はこの時に筋肉痛を感じていますから再度腕立て伏せをしようとは思いません。
この時に適切な休養と栄養（筋肉の源はたんぱく質）が伴うと、腕立て伏せを行う以前よりも強い筋肉が形成されます。
それ故、回復した時には１０回以上に腕立て伏せが出来るようになっています。
（それも楽に！）
この現象を「超回復の原理」と称しています。
（ちょうど筋肉痛が取れる時期に再開する事が「最適な時期」です。この最適な時期に行わずに忘れた頃になって再開するのでは何の効果も発揮出来ません）
2007年05月13日
温故知新とＶＡ、ＶＥの関係
温故知新とは？
昔のことをよく研究し、それを参考に、今つき当たっている問題や新しいことがらについて考えること。
温故知新とは上記を意味すると書いてありました。
昔々、孔子と言う人が言った言葉で有名ですね。
僕はこの内容を先日新聞で見ました。
その時、僕がテーマにしている「ＶＡ、ＶＥ活動」にも当てはまっていると思いました。
何故なら「ＶＡ、ＶＥ」には新しい技術、知識を発見することではなく、既に現存している技術、工法、知識等を当てはめて最適手法による製造を行うと言うことと思っています。
もちろん、新しい技術、新規工作機械による工作方法が生まれて出来る製作方法もありますが、これはそれだけの投資が必要と言うことですね。
しかし、基本的に「ＶＡ、ＶＥ」はお金はかけずに知恵を出し合ってこれをかけると信じられない効果を生み出す。
それ故、この「ＶＡ、ＶＥ」には魅力を感じています。
まさに「温故知新」ですね！！
2007年05月07日
軽量化を図れる板金化
板物でマシニング加工を行っている物でも形状によっては板金形状でも十分に強度を保てる物もあります。
その場合には軽量化とコストダウン双方で大きな効果が期待出来ます。
それ故、この手法は十分に考慮して出来るだけ実行出来るようにしたい物です。
例：３００＊３００＊１０ A5052S
既にアルミで製作している為「これ以上の軽量化は図れない」と考えるのが普通ですが、ここから色々な可能性を考慮して望むべき方向へと持って行くのがＶＡの面白いところですね。
2007年04月23日
顧客の要望と製品の仕様とのギャップはないでしょうか？
コストダウンと刑事事件の解決手法の一致点
2007年04月20日
公差解析もＶＡ、ＶＥの一つの技！
図面を形成する大きな要因である公差も使いようによっては生産性を上げますが、反対に＜がんじがらめ＞に公差で縛り付けると作りづらくなります。 最近の改善活動に一環と思いますが、「公差解析」で品質、納期、価格改善を行うと言う話しが多く見かけます。 これも内容を良く見るとＶＡ、ＶＥと言う価値解析に繋がっています。
2007年04月16日
理想的なＶＡ、ＶＥへの取組方
ＶＡ、ＶＥと言った改善活動を成功させるには非常に大切な潜在的原理があります。これなくしてＶＡ、ＶＥ活動の成功はあり得ない物です。 我がブログ内では色々な事例を含めてＶＡ、ＶＥ活動での成功例を紹介しております。これらを見ると誰にでも簡単に出来るのではないかと思う事でしょう。
2007年04月13日
品質、納期、価格改善案
板金加工、製缶加工、塗装ありなし、溶接加工ありなしで品質、納期、価格は動く事が多々あります。
歯周病、一本ブラシとＶＡ、ＶＥの関係
歯周病を治すことの大変さとＶＡ、ＶＥを追求してコストダウンを得ることには類似点があるようです。
ＶＡ、ＶＥに対する取組方イ、ロ、ハ①
品質、納期、価格を大幅に改善出来るのはＶＡ、ＶＥが一番と思っていますが、これにも関係者による取組方の如何によってどの様にでもなってしまう事があります。僕自身が推薦する取組方、および気が付いている内容の注意点を書いてみたいと思います。
改善活動に欠かせない５Ｓの徹底とは！？
１．整理２．整頓３．清掃４．清潔５．躾（しつけ） 一つの方法としてこの５Ｓは組織の活動をすっきりさせる事にとても役に立ちます。
少量多品種製品への対応
少量多品種製品の開発と言う物では開発コスト、時間共に基本設計に沿った内容のみで完了してしまう事が多いと思います。 これは元々の要求仕様に見合った設計と言う物を完成するだけでも開発予算が一杯になると言う事が多いのではないかと察します。
餅は餅屋に任せるの意味とは？
俗にそれぞれ得意分野を皆さん持っていると思うのですが、その得意分野を特定して行く事によりあらゆる面で改善出来る要素が生まれて来ると言う事だと思うのですが、如何思いますか？ それを活性化させて行く事が【餅は餅屋に任せるべし】に繋がるのではないかと思います。
ＶＡ、ＶＥによるコストダウン（過去の実績から改善型へ）
右へ倣え方式の設計から機能重視の設計への改善 １番多い設計が上記の様な過去の機器を見習った設計で俗に【右に倣え方式】での設計と呼ばれていますね。 新規開発設計でもどうしても過去の状態によって設計した方が危険率が少ない、お客さんもその方式に慣れていると言う事で新しい機構、加工方法を取り入れない場合が多いと思います。
当社にておこなっているＶＡ、ＶＥ加工の紹介
私はたまたま複数の会社を経験出来た事、また会社に於いてもたまたま各部署を経験させて貰えた経験により製造業の工程、コストへの認識の高さ、品質へのこだわり、納期短縮、遵守への意識を常に考えた仕事をする為にあらゆる工場内での業務を熟知するチャンスを頂く事が出来ました。
製作数量（ロット）により加工方法を選択する事の重要性。
このＶＡ、ＶＥは良くある話ですが、試作が終わり安定して来たので鋳物化に移行しようと考える事による加工工数が増える時があるのですね。 鋳物化は異形状の加工を簡単にしたい為に行う方法であると思いますが、形状によっては鋳物化で治工具を増やさなければならない時もありますし、また段取りに時間がかかる事もあります。 そのことにより結果的に通常の加工方法の方が安く出来る時もありますので熟慮が必要ですね。
ＶＡ、ＶＥによる品質改善によるコストダウン！
品質に関する改善というのは品質を上げる事だけが改善ではなく、仕様に見合った内容の品質に仕上げる事であり、注意する事は品質過剰により、余分な工数をかけて必要としていない物を提供することもあると思います。要求されている仕様にあった内容に仕上げるには図面に書き込んである指示寸法、公差等は非常に大事な物と思います。 一つの事例として【・処理での焼き割れ】の問題がありますが、一番多いのが角部のエッジをどの様にするかですが、出来る限り角部にはＲを付けていけるような設計が望ましいと思います。 最小Ｒを付けるだけで【焼き割れ】による不良が減り、結果的には生産効率が高まり、それによりコスト削減に寄与出来ることもあります。
コストダウンの動機付け、手法について
製造業に於けるコストダウンの中には色々な事情を持っておこなわれていると思います。 動機付けとして：１．最近一番多いのが中国価格、東南アジア価格（海外で生産をすればこの価格だから安くしてくれなければ発注出来ない）に合わせて下さいと言う物ですね。 ２．発注量が増えてきたから安く出来ると言う物です。 ３．既に何回も発注してきたので製作方法も慣れて来たでしょうと言う物です。 ４．市場価格があるので安くしなければ売れないからと言う物です。
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