少量生産の板金加工で板厚を共通化するコストダウンとは？
３～５台程度の少量生産の問題点の一つに段取替えによる工数をどのように改善するかがあると思います。
0.5t,0.8t,1.0t,1.2t,1.6tとそれぞれ必要用途に合わせて板厚の設定をしているとわずか３～５ヶの為に板を変更してブランク抜き加工をおこなわなければならなくなるので加工屋泣かせですね。
特に最近はタレパンでで加工する為、この問題は結構大きくなっています。
そこで考慮しているのが「板厚の共通化」を計る事ですね。
これはかなりの会社で採用されている物ですが、再度検証してみましょう
３～５台程度の少量生産の問題点の一つに段取替えによる工数をどのように改善するかがあると思います。
0.5t,0.8t,1.0t,1.2t,1.6tとそれぞれ必要用途に合わせて板厚の設定をしているとわずか３～５ヶの為に板を変更してブランク抜き加工をおこなわなければならなくなるので加工屋泣かせですね。
特に最近はタレパンでで加工する為、この問題は結構大きくなっています。
そこで考慮しているのが「板厚の共通化」を計る事ですね。
これはかなりの会社で採用されている物ですが、再度検証してみましょう
例えば下記画像は３＊６定尺板（1.6t)と思って頂きたいのですが、少量生産ですと板厚毎に変更する事になる為、下記の様に定尺板から２種類のブランクしか制作出来ない事になってしまいますね。
↓↓↓↓↓↓↓↓↓↓↓
上記内容は板厚を統一した結果、１９種類のブランクを定尺板１枚から制作出来たと言う事になります。
「板厚を統一する」と言葉で言うと簡単ですが、それぞれ使用目的により設定していると言う事になっているのでなかなか共通化すると言うのは難しいとは思います。
しかし、少量生産品の場合にはこの様にする事でタレパン加工の段取り時間を省く事での工数削減、また材料取りを旨く設定する事で材料費の削減にも繋がりますのでこの効果は無視出来ない物となっていると思われます。
一つの発想ですが、最初はなかなか踏み切れない事でも徐々に応用が出来る様になり、気が付いたらこの方法が隅々まで適用される様になってコストダウン活動がうまく行く様になると思われます。
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