デフレから脱出するＶＡ、ＶＥブログ

何故ねじを使う事がコストダウンを阻害させているかを考えると・・・・。
加工工数として穴あけ加工、タップ加工、ねじ締め、再度確認増し締めと工数が多いのでこれがコストを上げる要因であると言う事になるからですね。

ではねじを使用する上での利点とは？
１．調整を要する部分に対して組み込み者の技能で微妙な点を調整出来る。
２．上記理由により設計段階では正確な公差を表示しなくてもすむ→設計工数の削減に繋がる。

生産台数がロット５００台程までは結構ねじが多く使用されていますが会社によっては生産ロットが少なくてもねじの使用数量を減らす努力をされている会社は結構あります。

ところが中量生産をおこなっている会社では少量生産も結構多い為にどうしてもこの少量生産方式に片寄ってしまう事が多いと言うジレンマに悩まされてしまう事が多いのではないかと思います。

最近は見た目のデザインを気にする事もあり、ねじがプレート上に沢山あるのは美観上もマイナスですし、ユーザー側から見てもねじの多さがコスト高に写ってしまう事もあり、神経を使う所ですね。

ではその解決方法は？
１．タッピングねじの採用
２．リベット加工の採用
３．溶接加工の採用
４．インロー部を増やしてねじの使用数を減らす。

各工程の利点、短所
タッピングねじの採用
・穴あけ加工→タップ締めとなる為、タッピング加工が省ける。
・増し締めは必要

リベット加工の採用
・穴あけのみでリベットとなるのでタッピング、および増し締めは不要になります。
・加工工数は格段と減る。
・ねじに比べて割高となる、リベット用の工具が必要となる。

溶接加工
・複数部品を１ヶにする事で穴あけ、ねじ加工が無くなるので穴あけ、タッピング加工の削除以外に管理部品の削減にも繋がる利点があります。
・１度溶接をすると調節が出来なくなるので調整の必要な部分では無理。

インロー部分を設けてねじ数を減らす
・カバー等を相手方に引っかける要領で入れてねじ数量を減らす事で工数を削減する。
・組み込み工数の削減にも繋がる利点がある。
・単に止めておくだけと言う場合に効果がありますが、負荷がかかる部分には無理です。

代表的な短所、長所を書きましたが用途に応じて設計をおこなう事でコストダウン、品質安定は可能であろうと思います。