デフレから脱出するＶＡ、ＶＥブログ

ＶＡ、ＶＥセミナーをおこないます。

2010-04-12T04:15:50Z

５月７日　（株）日本テクノセンターにて下記内容のセミナーをおこないます。
コストダウン・短納期化の要求仕様を満たすVA・VE活動の手法と改善事例　～演習付～

★プログラム
Ⅰ．ＶＡ、ＶＥ、ＶＥＣの由来について

Ⅱ．ＶＡ、ＶＥでコストダウンをおこなう際の数値目標を決める事の重要性について

Ⅲ．ＶＡ、ＶＥをおこなう際に心がけるべき事

Ⅳ．ＶＡ、ＶＥを成功させる事例と失敗してしまう事例

Ⅴ．要求仕様とＶＡによる改善との整合性を図る事への手法

Ⅵ．理想的なＶＡ、ＶＥ活動の取り組み方

Ⅶ．ＶＡ、ＶＥの攻略方法

Ⅷ．ＶＡ、ＶＥの事例

Ⅸ．グループに分かれて受講者による参考事例のＶＡ、ＶＥ実施、及び発表（３～４種類）

セミナーの特徴として下記内容も取り入れております。

◆デザイン性と機能性を考慮するＶＡ、ＶＥ
◆部品点数の削減時のチェックポイント
◆強度を補強する際のチェックポイント

◆ブロック形状から板金形状に改善する際のチェックポイント

◆ブロック形状の重切削を考慮する際のチェックポイント

詳細は下記サイトへ
（株）日本テクノセンター申し込みページ
http://www.j-techno.co.jp/test/index.cgi?mode=sem&unit=2010050702

レイアウトの更新をしました。

2010-04-06T07:15:19Z

今回トップページのみ、ページのレイアウトを更新しました。
ブログ記事の上部にバナーを並べる様にしてアクセス者の興味のある内容のバナーをクリックするとなんとそのバナーがひっくり返って簡易説明欄が開かれる様になっています。

これはJavaSprictのquickflipと言う機能です。
この機能を知った時昔々、僕が１０歳以下だった時学校が終わると広場で皆集まって「メンコ」と言う遊びを一生懸命していた事を思い出しました。

「メンコ」は自分のメンコ（カードの様な物です）を地面に叩いて相手のメンコをひっくり返すと勝ちという遊びだったと思います。

現代版メンコはインターネット上で遊べます。
このJavaScriptのquickflipでバナーをクリックするとバナーがひっくり返り説明文が用事される、まさにメンコと同じだと思いました。

どうぞ、我がサイト内でメンコを楽しみ色々な情報を収集してください。

コストダウンの大きな決め手→部品点数の削減にあり！更に差別化を目指した設計を構築

2010-03-26T01:55:27Z

今月おこなったＶＡ、ＶＥによるコストダウンの実績でおおよそ７０～７５％のコストダウンが出来た事例を紹介しましょう。

僕はコストダウンの取り組み方として板金化、ブロック形状の簡素化、一体化、部品削減、材料の統一化等が中ロット、小ロット生産に効果があると思っていますが、その中でも有効な手段として部品の一体化、点数削減があります。

今回のケースでも組図を含めて１００点あった図面を５５点までに削減しました。
これは簡単に言えば４５％の部品を削減した訳ですから４５％のコストダウンにも匹敵する内容です。
実際には部品点数を削減する際に更に形状の簡素化も計るので結果的に最初に書いた様に７０～７５％のコストダウンに至る事となります。

此処までは通常のコストダウン設計ですが、それだけでは競合他社との競争に勝てる内容となっていません。 ]]>
今回も競争相手の機器には素晴らしい機構で機能を満たしていました。
それを知った時には愕然としてこれ以上の機構を考えられるだろうかと思い、思わず同じ機構でコストダウンを考えました。

しかし、それは間違った発想と気づき「独自の機構を構築して行かなければ意味がない」と言う強い気持ちで新たにＶＡ、ＶＥを考えて同等の機能を満たせる機構を構築出来ました。
この点は非常に大事な点だと思います。

最近はファストフード、ファストファッションと内容よりも価格重視となっていますが、それは決してお客様の立場を考えていないと思っています。

より良い商品、他社では出来得ない機能、同じ機能でも違う方式を取り入れての競争を推進してお客様に選んで貰う事が大事だと思っています。

その様になると後はどの様にしてコストダウンを行えるかをＶＡ、ＶＥを駆使して行けばよいのでやりがいが出てきます。

今回はこの様な内容で部品削減、機能充実化を計れてお客様の求める内容に答える事が出来ました。

コストダウンで大切な事、他社の物まねをしない事！

2010-03-23T01:14:47Z

２月下旬、ある会社よりコストダウン依頼がありました。

内容は介護用品のＶＡ、ＶＥによるコストダウン依頼でした。

現状１７万円の物を７万円にしたいと言う内容でした。
約６０％のコストダウンなのでそれほど問題ではないと思いますが、色々と聞いていくと変更出来ない部分が４３０００円ほどあると言う事が分かり、すなわち１２７０００円から２７０００円にしなければならないという事になりました。

それは約７９％のコストダウンでありかなりハードルの高い仕事と言う事になりました。 ]]> 私が初めてお付き合いをする時にお客様にお願いする事が一つありましてそれは【その機械に関する情報の開示】です。

そこには色々な情報があり、開発段階の問題、既にわかっている問題点、競合他社との差別化の問題、品質上の問題、更に目標とする数値すなわちコストダウン額です。

よく取りあえずやってみて貰って「お手並み拝見」してからその後の事を考えましょうと言う事がありますが、そうすると概ね失敗に陥ります。

それは「その程度の事は既にやってみた」とか、「それぐらいの改善では期待した内容にならない」とかですね。

それよりも今回のケースの様に出来るか否かよりも「市場価格で考えてこの程度の目標価格にしなければ意味がない」と言う強いメッセージを貰った方が結果的に見て成功する事が多いです。

いずれにしても今回の７９％のコストダウンを可能にするために行える事では下記内容にしました。
１．実機を借りて隅から隅まで調べる。
２．競合他社の機械の内容もよく調べて差別化出来る内容を網羅してコストダウンを計る。

この内容をおこなって大変な事態になりました。

と言うのも競合他社の機械はかなり理想的な機構を持っていて「これ以上の機構を構築する事は難しい」と言う印象を持ちました。

そのところではお客様も同様の印象を持った様でどの様に差別化を図るかが問題となりました。

「同じ機構で勝負すると言う事は単にコスト競争だけであり製造メーカーのする事ではない」と言うのが私の持論であり、何とか他の機構を使って同等の品質、更にコストダウンを計りたいと思い進めてみたところ、やっぱりその様に考えて行けば光は差してくれると言う事である改善内容が浮かび上がり、概ねお客様よりの数値目標である７９％に近いコストダウンと品質維持を出来る様になりました。

コストダウンの最も大事な要素は「同じ内容でない、差別化が出来る」と言う所にあると思います。
それにより販売戦略にも良い影響が出てくる事でしょう。

今回はとても良い仕事が出来たと思っています。
それはやはりお互いの情報開示に尽きる事でしょう。

ブレーキとアクセルの踏み間違い回避のＶＡ（野次馬的改善提案その一）

2010-02-24T00:37:45Z

最近よくニュースで聞くビル駐車場、コンビニ駐車場での事故（ブレーキとアクセルを踏み間違えて急発進でビル駐車場の屋上よりの落下、コンビニ駐車場での駐車中にブレークとアクセルを踏み間違えて店内に暴走しての事故）はとても悲惨で見ていてもいつ自分にも降りかかってくるかわからないと思っています。

この事故の特徴は下記内容による物と思われます。
１．年齢的に高齢。
２．中型車、小型車に多い。
３．オートマチック車が殆ど
「１」については反射神経とか、運動能力に於いてハンデを背負っている事が考えられると思います。
「２」については何故「３」ナンバーの大型車に少ないかと言うとアクセルとブレーキのペダルにある間隔が中型車、小型車に比べて多い。これにより踏み間違える可能性が少なくなるのではないかと思っています。
「３」についてはマニュアル車とオートマチック車を比較した時にオートマチック車はブレーキペダルが大きい分、アクセルに近いために起こる可能性が高い事とマニュアル車を運転する運転手の方が足の使い方に慣れている点があると思います。

]]>
１．駐車モードを設定しておく。
これは駐車する時にはスピードを上げてする人は皆無だと言う事で５～１０ｋｍほどのスピードしか出ないように設定する事でブレーキとアクセルを踏み違えても大事故に繋がらない様に出来ると言う利点があると思います。

２．バックギアに入れた時に自動的に「駐車モード」に設定する。
これも上記と同様の発想ですがバックギアに入れてスピードを上げる事は殆どありません。
元々バックギアとローギアのギア比がほぼ同じようになっている事もありますが、バックギアに入れてスピードを上げて運転する状況とは道を間違えて元の道に引き返すとかが最も大きな事ですね。

それならこのバックギアに入れた時点で「駐車モード」に自動的に設定してしまえば後は駐車処理が終了するまで５～１０ｋｍほどのスピードになっていれば大きな事故に繋がらないと言う事になります。

そして反対に駐車場から出る為にバックギアを使っていてドライブモードに設定して本来の５０ｋｍ前後のスピードで走る段階ではボタンを押すなりして「通常モード」になる。
（これはセダンカーなどでドライブモードとオーバードライブモードをボタンで使い分けしている事に繋がります）

最近、車のリコール問題で世界中が注目していますが、その中に「走行中の急発進」と言う問題でメーカー側が「電子制御に関して問題なし」と言う姿勢を示している事を聞き、この「駐車時の急発進にも電子制御で改善」をして欲しいと思い書いてみました。

私の見てきた車に於ける安全基準と言う点に於いてはアメリカから入ってきている物が多い様に思っています。

現在殆どの車に設定されているブレークペダルを踏んだ時にリアウィンドウの上部真ん中にあるランプが両サイドのブレークランプと同時に作動して後部で走っている運転手が気づきやすくするのもアメリカが最初でした。

しかし、この駐車時の事故は日本の狭い道路、駐車場の事情による点が多いと思いますので日本から発信するべき改善ではないかと思っています。

今では新車を購入すると殆どの車にはカーナビが付いていて駐車時にバックギアに入れるとモニターに後部が映し出されたり、Ｎ社の車には「全方位表示」のモニターだ映し出されて今までの車庫入れが画期的に改善されたと思っています。

更に事故のない方向に改善出来るとＶＡ、ＶＥの持っている改善しながら「付加価値を高める」事に繋がり競争力のある商品が出来るのではないかと勝手に思って書いてみました。

野次馬的改善提案でした。

ＶＡ、ＶＥセミナーを開催します。

2010-02-08T01:16:05Z

この度、（株）日本テクノセンター様主催の技術セミナーで【コストダウン・短納期化の要求仕様を満たすVA・VE活動の手法と改善事例　～演習付～】と言う題目のセミナーを開催します。

詳細はこちら！
http://www.j-techno.co.jp/test/index.cgi?mode=sem&unit=2010050702
概要は下記の通りです。

・４０年の経験に基づく、豊富な事例！

・外観的な面での形状を変えないで顧客満足度、すなわちコストダウン、品質向上、安定化、納期短縮化を高められる手法を身につけよう！

・事例とグループワークによる演習を通し、ＶＡ・ＶＥによるコスト削減や納期短縮を急げ！

日時：
２０１０年　５月　７日 (金)　１０：３０～１７：３０

]]> 受講対象者：
・中ロット、小ロット、多品種型の製造業に於いてＶＡ、ＶＥによる品質、納期、価格改善に関わる部署に従事している方

予備知識：
・機構設計、機械加工、組込技術の基礎知識があると望ましい

修得知識：
１．ＶＡ、ＶＥに関する総合知識
２．製造業における機器のコストダウン、品質改善、納期短縮化をＶＡ、ＶＥ（価値分析、価値工学）により効率よく更に組織をあげて継続的に実施出来る手法を得る事が出来る。

プログラム：

Ⅰ．ＶＡ、ＶＥ、ＶＥＣの由来について

　　・ＶＡ、ＶＥによる品質、納期、価格改善とティアダウンによるコストダウンの違いについて

Ⅱ．ＶＡ、ＶＥでコストダウンをおこなう際の数値目標を決める事の重要性について
　　・数値目標を設定する事とＶＡ、ＶＥによりおこなうべき切り込み方向を判断する基準を説明

Ⅲ．ＶＡ、ＶＥをおこなう際に心がけるべき事

Ⅳ．ＶＡ、ＶＥを成功させる事例と失敗してしまう事例

Ⅴ．要求仕様とＶＡによる改善との整合性を図る事への手法

Ⅵ．理想的なＶＡ、ＶＥ活動の取り組み方
   １．社内ＶＡ、ＶＥ活動のあり方
   ２．社外（協力会社）と社内活動の接点を設ける事によるＶＡ、ＶＥ活動によるコストダウン
      ・設計標準を構築する際に協力会社の技術、技能を取り入れて効率的にコストダウンに結びつける   　　      方法

Ⅶ．ＶＡ、ＶＥの攻略方法

Ⅷ．ＶＡ、ＶＥの事例
   １．締め付け方法の違いによるＶＡ、ＶＥ
　　　・ネジの数は組込工数、部品数量に比例する事を解決させる手法

    ２．仕上げ工程を省いて工数削減でコストダウンする事例

　　３．一体型→分割型、分割型→一体型形状に変更させて大幅な工数削減でコストダウンする事例

　４．マシニング加工→板金加工へ工程変更で大幅な工数削減でコストダウン
　　　・マシニング加工でなければならない点と要求される仕様とを見極めて設計変更をさせる勘所

   ５．難易度の高い加工方法→標準的加工方法への形状変更でコストダウンする事例
     ・ベテラン加工者の高い技術による高工賃より標準作業による通常工賃でコストダウンと品質安定化、　　　　　　　       納期短縮化の事例

   ６．材料の統一化を図ってのコストダウンの事例
　　　・材料の統一化により生まれる強度減をカバーする手法の事例紹介

　７．図面の寸法表示の標準化でコストダウンをおこなう方法

   ８．要求されている仕様にマッチする材料を最適化してのＶＡ事例

Ⅸ．グループに分かれて受講者による参考事例のＶＡ、ＶＥ実施、及び発表（３～４種類）

皆様のご参加をお待ちしております。

よろしくお願いいたします。

詳細はこちら！
http://www.j-techno.co.jp/test/index.cgi?mode=sem&unit=2010050702

付加価値の創造１

2010-02-01T07:43:25Z

デフレ脱出の一つの手段として付加価値の創造がありますが、今年の正月特番で見た事をヒントに紹介しましょう。

ダイヤモンドと言う宝石がありますが、婚約指輪であったり、結婚指輪であったり女性に人気の高い宝石ですが、これに対する付加価値を紹介されていました。

それはダイヤモンドと一言で言ってもピンからキリまでと言う感じです。
ダイヤモンドはカラットで大きさを表し、カットできらめき方を表現する物と思いますが、あるダイヤモンドバイヤーはそれだけでなく、あることに気が付いたとのことでした。 ]]> その部分に対する表現としてオーラがあると言っていました。

このバイヤーは修行中にそれに気が付き、お店で販売しているダイヤモンドは全てこの非常に光るダイヤモンドで他の店で売られている同等のダイヤと比べると素人でもはっきりと分かるそうです。

此処が他店との差別化で金額は殆ど同じで売られているとのことでその事を知った顧客は皆そのお店でダイヤモンドを購入されていくそうです。

では、ダイヤモンドにはこの非常に光る部分と普通に光る部分があると言うことを他のバイヤーは知らないのかと言うと知らないそうです。

ダイヤモンドの購入に対してもこのお店の経営者であるバイヤーが全てのダイヤモンドをチェックして購入しているそうです。

高くても買いたくなる、
これも付加価値の一つの表現方法だと思います。

最近はファストファッションとかで安かろう、そこそこの品質＋ファッション性で人気がある商品が多いですが、そうすると価格勝負となってしまいますね。

そうではなく他店ではない、出来ないと言うことに価値観を見いだすのも一つの方法だとこの番組を見て思ったところです。

これは我々製造業の中でも当てはまる所大ですね。

NICOpressに当社のＶＡ、ＶＥが紹介されました。

2010-01-28T08:09:24Z

（財）にいがた産業創造機構（NICO）発行のビジネス創造誌NICOpressの１月号で【ＶＥ提案で新たな受注獲得へ】と言う特集があり、当社のＶＡ、ＶＥ活動を紹介されました。
上記は表紙でこちらで４枚にわたり当社あのＶＡ、ＶＥが紹介されています。
http://www.funaks.co.jp/nicopress.pdf
上記ページをクリックすると内容を見ることが出来ます。

テーマとしてはお客様より見積もり依頼、もしくは既存受注品目に対しての受注者側からのＶＥ提案で品質改善、納期短縮、価格改善を行う趣旨です。

どんどん厳しくなるコスト対応には受注者側からもどんどん提案を行う姿勢を示すことでお客様が望むコストダウンに答えられると言うことを受注者側が知るべきです。

その様に出来る様な内容とはどう言う事かの取材を受けまして今回の情報誌に掲載されました。

これからは受注者側からも積極的な提案で他社との差別化を図り、国内のみならず海外との価格競争に勝てる環境を作っていきたいと思います。

お客様は神様です。　マナー

2010-01-25T12:44:48Z

お客様には最高のもてなしで買い物をして頂きたい！

買い物とは単に商品を購入することだけではなく、食事をすることしかり、スポーツイベントを見ることしかり、音楽のコンサートを聴くことしかりと思います。

これらは全てお客様よりお金を頂いて提供する物ですから提供出来る最高の環境を整えると言うことでお客様がよい気持ちになり、再度来たい、聴きたいと言う気持ちを抱いて貰うことがリピーターになると言う事に繋がると思います。

此処で一つの例を提供することで今回のブログにしようと思います。

デパート、スーパー、量販店等の消費者を相手にする店でよく見かけることです。

]]>
特に店員さんが早足で急いでいる、荷物を持っていると僕は道を空けてしまいます、その時に店員さんは【すいません！】と一言言ってすっと行ってしまいます。

この様は行為は僕には信じられないことですが、ほとんどの店で見られることです。
これでは「お客様は神様です！」にはならないですね。

僕ら客側の方がへりくだっている訳ですから・・・・・。

最近は航空会社出身者が行う「顧客への対応セミナー」が盛んですが、頭の下げ方、挨拶、、話し方が主流でこの様な基本的な対応はあまり見られないですね。

しかし、此処には非常に大きな意味があると思います。

お客様が最も良い気持ちで買い物をして貰ってその対価として設けさせて貰うと言う事が基本であると・・・・。

商品を捜しながら歩いている所に立ちはだかってまるで「邪魔だからどいてください！」と顔に書いてあるようです。

この様な基本的な点を会社全員で改めるだけでも売上金額はかなり上がると思います。

この様な店員さんの行為の反対は「どうぞ、お客様の捜している商品を思う存分捜してください」と言えるのが自ら下がってお客様の歩いて行く方向を邪魔しない、買い易い状況を作ってくれるからです。

お客様は神様です！

2010-01-20T01:55:40Z

昔々、昭和を代表する歌手の一人である三波春夫さんが良く歌を歌う前、中、終わりに言っていたフレーズで有名ですね。

６０前後以上の方はよく知っていると思います。

この「お客様は神様です！」と言う言葉は色々な場面で聞かれます。
僕が以前勤めていた会社の社長もこの言葉をよく使っていて、「お客様の要望は一番優先的に叶えるべきである」と言うことで、例えば短納期要望、コスト面、品質面、仕様面でもお客様の希望を叶えることで他社との差別化に繋がると言う認識を持っていたと思います。

今、日本がデフレに陥り、何とか景気回復を願う中で色々な取り組みをしていますが、「お客様は神様です！」と言う意味を理解して取り組んでいくと色々なことが出来る様に思っています。

]]>
Value Engineering For Customers
頭文字を取って「VEC」で「ベック又はヴェック」となっています。

簡単に訳せば「お客様に対しての価値工学」となりますが、僕は「お客様に提供する機械に対してサービスを含めて品質、納期、価格面でお客様が得をする様にＶＥ（価値分析、価値工学）を駆使して最善の物を製作して提供する」と言うことにすると良いのではないかと思っています。

しかし働いている我々にはこの「お客様の要望を叶える」と言うことは厳しい物となることもあります。

僕がサラリーマンを辞めて現在の会社を起こして９年になりますが、良くこの言葉を思い起こします。

特に最近の不況下では新聞、雑誌、テレビ等で色々な不況脱出策、成功例等を特集していますが、結局はこの「お客様は神様です！」に繋がるのではないかと思います。

僕自身が感じているこの内容に関していくつかの事例を含めてこれから紹介していこうと思います。

その様なことを主眼にして置くことでお客様を大事にし、気持ち良く購入して貰える環境を作っていくことで他社との差別化を図ることに目を向けると結構良いことがあると思います。

今後、この事を元に気が付いたことを書いて行きましょう。

葉っぱビジネスを見て感動！

2010-01-14T23:03:24Z

１４日夜の「ルビコンの決断　葉っぱビジネスで稼げ！限界集落おばあちゃんの挑戦」を見て自分自身の描いている隠居人生に近いと思い、とても感動しました。

内容は徳島県上勝町にある農村でそれまでミカン農家が主であったのが冷害でみかんの木々が枯れて今後どうやって農業を続けて行かれるだろうかという事から始まって「懐石料理、寿司」等の日本料理に使われている葉の栽培に転じて成功した実例を紹介していましたが、その特徴は労働者の平均年齢が高いことだと思いました。

過疎の農家と言うことでほとんどが６０歳以上で最初は大変だったと思います。
通常でも新しいことを起こそうとすると抵抗に遭いますが、それがお年寄りの方がほとんどと言うことは想像を絶することですね。

それを実現させることが出来たのはこの話の主人公の熱意、それ以外にないのではないかと思いました。

僕が注目したのは葉を栽培している方々の年齢が高年齢にもかかわらず、非常に前向きに捉えているところです。

「前向き」すなわち若い！

最初の内はなかなか事業が軌道に乗らずに大変で協力者も少なかったと言うことでしたが、段々と軌道に乗ってくるとその後は充分ビジネスになる→それはお金儲けが出来る→まじめに働いている人はお金持ちになる→目の色が変わって来て毎日充実した日々を送ることが出来る。

その様な循環作用がある様に紹介されていました。

僕も今月で６０歳。
とりあえず人生上で定年として現在の寿命が１００歳と言われる様になってきたので後４０年、生涯現役を貫くために隠居社会人として老後の仕事に切り替える日を迎えるに当たって、この様な仕事を見つけようと充電時間を設けたいと思っているのでとても楽しい番組としてみることが出来ました。

この様な番組で隠居人生を充実させられる様な事をどんどん紹介していくと隠居人生も楽しい毎日になるのではないかと思った物でした。

ＶＡ、ＶＥは社内部署を巻き込んで行う事が効果大！

2010-01-12T05:53:05Z

ＶＡ、ＶＥを行う手段として設計部門のみが行うのはちょっと引けてしまいますね。
組込部門、出荷調整部門、機械加工部門、メンテナンス部門、品質管理部門、購買部門、生産管理部門と工場内にはそれぞれの担当責任に於いて物作りに関わっている方が沢山います。

更に営業部門でも直接顧客より色々な生の情報を得ているはずですね。
それらの情報は間違いなく物作りに影響を及ぼす貴重な物です。

それらをフィードバックさせて図面に転嫁させるか否かはそれぞれの責任担当部署でどの様に生の情報を処理しているかに関わっていると思います。

ＶＡ、ＶＥを実行するに当たってはほとんどの会社がまず社内から活動開始する事が多いと思いますが、ＶＡ、ＶＥは「テーマ」を絞って行う事で効果的に行う事が多いと思います。

そのテーマ作りに対して各部署で物作りに支障がある点をあぶり出したりする時にそれぞれの立場で問題点を吸い上げると思いがけない部署から解決策が出たり、提案があったりする事があります。

「井の中の蛙(かわず)大海(たいかい)を知らず」なんて事もあります。
まずはまな板に載せることが大事ですね。

受注者側から出来るＶＡ、ＶＥ提案とは

2010-01-10T08:14:08Z

今までのＶＡ、ＶＥ活動とは「製造メーカーが社内でおこなう事」と言う定義があったと思います。
それは設計部が主導で活動していました。
しかし、それだけでは限界があり「設計、製造、加工、品質管理、生産管理、購買」と言った社内の部署を巻き込んでのＶＡ、ＶＥと言うのが最近の流れですね。

それは「上流から下流へと言う流れで各部署より物作りに関連した色々な提案を吸い上げていく」と言う事と理解しています。

今はそれから更に踏み込んで加工外注である協力会社も巻き込んでのＶＡ、ＶＥ活動による「品質改善、納期短縮化、コストダウン」を強力に行おうと言う姿勢へと変化してきていると思っています。

]]> では、協力会社からはどの様なＶＡ、ＶＥ提案を行えるのでしょうか？
良く聞く話が発注者側からは「提案型企業を求める」と言われて久しいですが、「提案型企業の定義は？」と来ると難しい話ですね。

全てを一時に出すと言うと大変な事になりますので引き出しの一つと考えて最も表面的なところから攻めてみましょう。

１．加工時に問題になる寸法、形状がないか？
これは例えば製作時に良く不良を出す→それは形状に不安定要素がある為になかなか図面上での要求通りに加工出来ない→その為に品質不安定になり→再製作により納期遵守が難しくなる→結果的にコストアップになり顧客よりのコストダウン要請にも応えられないと言う事になります。

此処で言う最後の「顧客よりのコストダウン要請にも応えられない」と言うのは大きな問題ですね。
良く製造メーカーからはコストダウン要請がありますが、それには色々な背景があり此処では省きますが担当者の方々は分かっている事と思っています。

しかし、概ね当該部品、ユニットに関してコストダウン要請があればコストダウン額は別として受け入れる物と思います。

でも「この部品だけは応じられません」と言うのが出てきてしまう、それが先ほどから書いている「製作時に良く不良を出す」部品に繋がる事があります。

この様なことがあった時に是非お客様である相手の担当者に説明して例えば「此処の形状をこの様に変更出来ないか、又はお客様より使用状況を聞き、それならこの様にしてみたら如何でしょうか？｝と言うことが出来ると思います。

それが一つの「受注者側から出来るＶＡ、ＶＥ提案」となると思います。

今後、この様な受注者側から出来るＶＡ、ＶＥでお客様が喜んで貰える情報を発信していきたいと思っています。

２０１０年の活動開始

2010-01-07T12:30:06Z

２００８年秋のリーマンショック以来世界中の経済は悪化をたどりましたが、今年初めの「世界の株価上昇率」と言う見出しで始まる記事では世界中が回復に向かっているとの話でした。
しかし残念ながら我が日本は調査した４５カ国中で４４位と言う事でまだまだ不況から抜け出ていないという現実がありました。

それが今皆が感じてもいるデフレにも現れていると思います。

色々な事情があると思いますが、この様な時に我ら日本人は良く言うのが「言い訳」ですね。
これはとても良くない習慣と思っています。

僕は現在の会社を興して８年経ちましたがそろそろ年齢的にも軟着陸出来るところを探し出そうと思っています。

その前に自分の持っている技術情報を出来る限り発信してこの閉塞感から脱出出来るきっかけに皆さんがなれる様、少しでも貢献したいと思う様になりました。

このデフレからの脱出には我々製造業にいる立場からも出来る限りアイデアを出してそれらを共有する事で刺激し合い、物作りの付加価値を上げてより良い物を競争力のある適正価格で市場に出して乗り切れる様にしたい物です。

私自身もそう言う意味でやれる範囲でどんどん物言う業者として刺激的な提案をしていきたいと考えています。

と言う訳でタイトルもブログ内容に見合った物に変更しました。

初代タイトル：製造業を変えるＶＡ、ＶＥブログ
２代目タイトル：製造業が変わるＶＡ、ＶＥブログ
３代目タイトル：温暖化対策とコストダウンのＶＡ、ＶＥブログ
４代目タイトル：デフレから脱出するＶＡ、ＶＥブログ

この決心でこれより自身の持っているあらゆるＶＥ事例、また色々な方々の紹介事例の説明、及びそれらの応用紹介等を積極的に展開していきます。

どうぞ、お楽しみに！

１日の遅れは１０日の遅れ？

2009-12-25T06:16:52Z

本日（１２月２５日）の日刊工業新聞の「産業春秋」蘭に書いてあった内容です。
この「産業春秋」はその時その時の社会情勢、経済情勢とかに合った事を書いてあり、僕は他の記事は読まなくても此処だけは毎日読む様にしています。

「多忙とは怠け者の遁辞（言い逃れ）である。今日なすべき事をしなかったら、明日は必ず多忙である」
明治、大正、昭和の３代にわたり活躍したジャーナリスト、徳富蘇峰さんはこの様に言っていたそうです。

僕のライフワークであるＶＡ、ＶＥによる改善活動も色々な会社、人に話すと対応は色々です。
すぐに取り入れてくれる人、会社もあれば、なんだかんだと言い訳をしてやらない人、会社もあります。

しかし、やれば何とかなりそうだと思える事には耳を貸すべきですね。
そしてそのまま受け入れると出来そうにない事は話し合って更に改善できる情報にする方向に持って行く事が大切な事と思えます。

先人は既にその事を知っていて書き残してくれているのだと改めて思った次第です。

ちなみにこのコラム欄には僕と同じ意見の事が更に書いてありました。

１．朝の一刻は晩の二刻に当たる
朝早く起きて働く１，２時間は、夜遅く働く４時間程度に匹敵する。早出して職場が忙しくなる前に仕事を片づけるのは効果がありそうだ。これは僕がサラリーマンだった時に実践していた事ですが、お陰様で他の同僚が忙しい、忙しいと言っている時に僕は暇だ、暇だと言っていました。
（僕は始発電車に乗って会社通勤をして朝６時前に会社に入っていました）

今は自営業となってしまっているので人との比較は出来ませんが、今でも朝５時起きで家の周りの掃除、１時間の散歩をして健康的に仕事をしています。