工具の標準化によるコストダウンの中で穴に関する標準化について説明します。
M/Cによる穴あけをドリル加工、板金工程のタレパン、プレス加工での穴あけ加工はどの図面にもありますが、これも各設計者の好きな穴基準で設計をされると同様の図面でもそれぞれ使用する工具が違い、それによる段取り時間、工具の摩耗、工具管理とコストアップ要因が増える一方です。
これを解決するには？
上記図面は各設計者の寸法基準の設定方法を混ぜた物です。
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2007年09月
2007年09月17日
工具の標準化によるコストダウン
2007年09月10日
材料の共通化でコストダウン
少量生産の板金加工で板厚を共通化するコストダウンとは？
３～５台程度の少量生産の問題点の一つに段取替えによる工数をどのように改善するかがあると思います。
0.5t,0.8t,1.0t,1.2t,1.6tとそれぞれ必要用途に合わせて板厚の設定をしているとわずか３～５ヶの為に板を変更してブランク抜き加工をおこなわなければならなくなるので加工屋泣かせですね。
特に最近はタレパンでで加工する為、この問題は結構大きくなっています。
そこで考慮しているのが「板厚の共通化」を計る事ですね。
これはかなりの会社で採用されている物ですが、再度検証してみましょう
３～５台程度の少量生産の問題点の一つに段取替えによる工数をどのように改善するかがあると思います。
0.5t,0.8t,1.0t,1.2t,1.6tとそれぞれ必要用途に合わせて板厚の設定をしているとわずか３～５ヶの為に板を変更してブランク抜き加工をおこなわなければならなくなるので加工屋泣かせですね。
特に最近はタレパンでで加工する為、この問題は結構大きくなっています。
そこで考慮しているのが「板厚の共通化」を計る事ですね。
これはかなりの会社で採用されている物ですが、再度検証してみましょう
2007年09月07日
ねじを減らす工数削減から
ねじの数は組み込み工数に比例する
コストダウンをおこなう上での攻め方の一つで上記の事を考慮する必要があります。
機器には４種類の生産方法があると言う前提で考えられると思います。
１．受注生産方式（生産ロット数は１～５台）
２．少量多品種生産（計画的に生産をしますが生産ロット数は１０～２０台）
３．中量生産（生産ロット数は１００～５００台）
４，大量生産方式（生産ロット数は１０００～１００００台でリピート生産）
ここでねじを使用する問題となるのは１～３迄の生産方式だと思います。
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