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| 加工方法を変更してコスト改善 |
| ２－１．加工方法を考える① |
| 現在考慮している加工方法はベストですか？他の加工方法に変更する選択肢はないでしょうか？ |
| 良くあるのが【少量だから】と言う事で型代をかけないで製作したいと言う事で溶接構造を選択すると言う方法がありますが、この件での問題点を書きましょう。確かにベースとベース、またはプレートとボスを溶接する事で強度が増し、工数が減ると言う事になるのですが、問題は加工方法が複数の加工工程をまたがると言う事にあると思っています。自社でフライス、または旋盤加工をおこない、溶接加工を外注でおこなうと言う事はその分、外へ加工費が出て行くと言う事と、溶接加工を注文をする為に持ち込まなければならないと言う事にあると思います。この【持ち込み】に対する時間が何処に振り込まれるかですね。殆ど加工単価に振り込まれます。と言う訳である程度の数量があれば問題ないと思いますが、少ないとかえって高い物になる事があります。 |
ではどうすれば良いのでしょうか？
少ない場合には圧入、ねじ止めの方がかえって品質安定、加工工数の低減に繋がる事があると思います。
要するに固定観念で設計して、選択肢を少なくする事はコストダウンの可能性を少なくするだけだと思います。 |
| ２－２．加工方法を考える② |
| 現在考慮している表面処理方法はベストですか？他の表面処理方法に変更する選択肢はないでしょうか？ |
| 良くあるのが【表面は硬くしたい】と言う事で硬質クローム、硬質アルマイトと決めつけてしまう事ですね。最近は装置の大型化でベースも大きくなり、メッキ代も馬鹿になりません。この様に硬質にこだわる事の意義を問いただしても【単に硬い方が良いのではないかと思った】と言う答えも結構あります。メッキ代だけでも半額近くコストダウンが出来る事があります。 |
ではどうすれば良いのでしょうか？
硬質メッキは表面硬化のみのいわゆる【あんパン状態】ですから、必要でなかったらクロームメッキ、普通アルマイトにすれば良いと言う事ですし、過去にはアルミの場合はメッキも必要がない事もありました。
これだけで信じられないほどのコストダウンになります。
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