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納期短縮の為に必要なVA、VE手法

1)特殊加工を選択して工程を待たなければ出来ない方法を選択していませんか?
特殊な加工方法により仕様を満足させようとするとその加工方法を行う為に段取りが合う様にする為に工程を待たなければならない事が生じます。それにより1次加工は早く終了しているにもかかわらずベテラン技能者を待つ事により大幅に納期が掛かります。


事例サンプル
丸パイプ溶接
丸パイプ上に任意の角度で2本のパイプを溶接させる技術には治具、技能と特別の物を要求されます。
矢印
此処で下部の丸パイプを角パイプに変更することが出来ると話はがらっと変わります。同一線上、任意の角度付けと以前より楽に作業が出来るようになります。

それはコストダウン、品質安定化、短納期化へと繋がります。


現在は情報の伝達が発達してスピードも速く伝わるようになっている為、我々製造業でも各種の工作機械、切削工具、治工具等の知識は以前に比べて格段良くなって来ました。しかし、情報と実際に流通している事、及び常時使用しているか否かは別の話だと思います。

特殊加工もあれば便利だとは思いますが実際に依頼すると1週間に1回仕事をするとか、部品がある程度集まったら行うとかが多く、その場になってからの返事にとまどう事は結構多いと思います。

それぞれの加工メーカーの標準工程を極力使用する事が納期維持、また短縮化に繋がる事ではないかと思っています。それ故、各加工メーカーとは常に意思疎通を図るのも大事な仕事になると思います。
2)同一寸法、同一形状の図面はありませんか?
装置関係の機器を製作していると図版管理が各機種毎に分かれていてよく見かけるのが同一寸法、同一形状の図面が各機種毎に管理されて図番が違う為に発注会社も違っている事が多々あります。これは発注価格が違う事もありますが、品質、納期もそれぞれ得意不得意の関係でばらばらの部品管理となってしまいます。納期もしかりで制作会社の能力に依存すると言ったことになりかねません。共通部品は特別に図番管理を行うことが得策と思います。
会社にA工場、B工場、C工場とあると概してそれぞれの工場毎に規格が出来てしまいがちですね。大手一部上場会社に於いてもその歴史はあったと良く新聞でも見ます。

私が以前在籍していた会社に於いても同じようにそれぞれの工場に於いて設計していた事がありましたが、ある時から工場間同士で会合がもたれてこの問題も徐々に無くなってきました。

ISOの問題がある事ではありますが、これが円滑に出来るのと出来ないのでは月とすっぽん程の違いになってしまいます。これが出来ると機器全体の標準化にも繋がり、会社全体の標準化になって行くと思います。


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