板金、製缶加工によるVA、VE手法集。VA,VEによる生産技術を駆使したコストダウン設計。

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板金攻略方法の事例サンプル集

同形状の複数部品の締め付けでねじの数量を減らして組込工数削減化

同形状の複数部品の締め付けでねじの数量を減らして組込工数削減化

板金加工の小ロット生産時でも同形状品の複数採用時には加工工数・組み込み工数削減の要素がある場合があります。上記画像ではその一つであるねじ止めに関する改善を紹介しています。 詳細はこちら

異形状→標準形状加工へ改善2

異形状→標準形状加工へ改善2(不安定な形状から安定して接合出来る形状にする事で加工工数を削減)

丸パイプと丸パイプを接合させる事は角度維持、位置維持でかなり高度な加工技術を要求されます。それはベテラン技能者の加工に委ねる事でコストアップ、納期短縮になる事が想定されます。角パイプを旨く取り入れてこの問題を解決させましょう。 詳細はこちら

板金加工→段取り削減化(使用材料の統一でコストダウン)

板金加工→段取り削減化(使用材料の統一でコストダウン)

Aではリブを付けて角パイプを立ち上げる形状としていますが、此処にVAを取り入れてBの様にコの字型に曲げることで同等の仕様を満足させることが出来ます。 詳細はこちら

板金加工改善策

製缶加工→板金化(剛性の必要なユニットも板金曲げ加工の採用で工数削減・精度アップ)

製缶材の剛性を板金加工でも取り入れる事が出来れば大幅なコストダウンが期待出来ます。形状を旨く取り入れて加工性を良くする方法のサンプルです。 詳細はこちら

板金部品:ねじ削減で組込工数削減

板金部品:ねじ削減で組込工数削減
ネジの削減は大きなコストダウン要因となります。小ロット生産でもチャレンジを!

ネジの数は組込工数に比例!必要な箇所のみねじ止めで爪による引っかけで位置決めを行う事は加工性、組込工数双方にメリットあり。 詳細はこちら

複雑形状からシンプル形状で部品点数削減でコストダウン

板金形状:取付方法改善
複雑形状からシンプル形状で部品点数削減でコストダウン

Boxを本体に止めるサンプルとして色々な手法がありますが丈夫さ、取り付けやすさを考慮して行くとどんどん豪勢になってしまいます。本来の取り付けに特化した形状を追求するとコストダウンも大きく出来る様になります。 詳細はこちら

異形状→標準形状加工へ改善1(加工の安定性を考慮してコストダウン)

異形状→標準形状加工へ改善1(加工の安定性を考慮してコストダウン)

丸パイプをプレートに溶接すると言う事は位置決めが不安定となり、治工具等を製作して加工しなければならなくなる為、コストアップとなりますが、Dカット加工、角パイプを使用することでこの問題を解決することも出来ます。そのサンプル例です。 詳細はこちら

板厚統一で段取り時間の削減、強度保持は曲げ加工でコストダウン

材料統一で管理費削減(板金編)
板厚統一で段取り時間の削減、強度保持は曲げ加工でコストダウン

仕様に基づいて板厚を選定していくと気が付いたときには何種類もの材料管理となり、各部品の加工時に段取りを変更、少ない部品の為に定尺材を購入すると言う無駄なことが多くなります。板厚統一、曲げ加工で強度を維持してコストダウン 詳細はこちら

板金加工→一体化でコストダウン(複数部品から1ヶに)

板金加工→一体化でコストダウン(複数部品から1ヶに)

試作から本作へと変わり同形状の複数ユニットを一つに合成させる事が出来ると大幅な工数削減、部品削減すなわちコストダウンを行う事が出来ます。 詳細はこちら

板金加工一体化でコストダウン(曲げ加工の応用)

板金加工一体化でコストダウン(曲げ加工の応用)

下記画像では「A,B」と各部品が分割されてねじ止めとされています。これを一体化させる事でコストダウンが行える方法を考えてみます 詳細はこちら

板金加工、板厚統一

板金加工→板厚薄く強度増で材料代削減、工数削減でコストダウン)
曲げ加工の応用を活用

剛性、形状に合わせて板厚を選択していると段取りに時間がかかりますが、この問題に対して曲げ加工を取り入れて同一板厚にしてコストダウンが出来る事もあります。 詳細はこちら

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